『要成功地管理变革，最有效的方法就是主动创造变革』
自从陆续参访了引兴、协磁以及中国的红领集团等TPS标杆公司之后，我一直在思索如何让精实的元素融入勤诚的DNA当中，不是纸上谈兵，也不能只是沦于口号，因为我知道，勤诚在过去三十多年来，能度过重重难关的关键，就在于诚信以及务实不务虚的企业文化。但是在越趋严峻的市场上，要想继续生存，并且更往上爬的话，只能扎好马步，利用聪明的管理观念，把所有员工变得更优秀，因为好的生产方式，需要所有干部以及同仁的智慧共同支撑，共同打造精实勤诚！
因此在开春之后，勤诚邀请了王明立顾问帮我们位在昆山的勤昆厂以及东莞的前盛厂上TPS课程。顾问在第一堂课的时候就开门见山的说了：『要学习TPS，你们必须做的第一件事，就是把心归零，不要再用过去的经验来解决问题，那是一种蛮力，并没有用到智慧，80%的企业就是在这里跌了一跤。』我们必须学习那些改革成功的企业，由上到下，化被动为主动，从改革心开始，抛开过去的包袱，建立属于我们勤诚的CPS（Chenbro Production System）。
『企业必须提高获利，才能确保永续生存』
要提高利润就必须降低成本，就必须杜绝浪费，在细微处找到问题，不管是不良品的重工、生产过剩以及库存..等浪费，都是勤诚主要改善的目标。因此，从二月开始，勤昆及前盛两厂各成立两个专案小组，针对生产Lead Time的缩减、不良率下降、库存金额降低、出货达成率的提升，这四大项议题来做讨论，每两周做一次进度报告，从二月开始到现在一共做了四次的报告，而我从每一次的报告中，可以感觉到我们的齿轮重新上了润滑油，在四个小组的带动下，慢慢开始转动，不断去思考怎么让产线的流动更为顺畅！我一直告诉自己，如果要成为那成功导入TPS的企业之一，就必须要有耐心，因为改善是永无止境的，唯有放开心胸，大家一起快乐学习，不仅公司成长，每个同仁在面对问题时能更有智慧，当全体上下共好，我们才有机会迈向精实，用务实的脚步，立下新的里程碑！
同仁心得分享
昆山厂工程处—张超经理
开始导入CPS之后，经由顾问的引导，我开始了解到产线真正的问题点在哪。针对我们的库存、生产的不良率部分，为什么我们的lead time这么长，以前，我们就是埋头苦作，一直到数据和问题慢慢浮现出来，我们才有所警觉，总是跑在问题之后。经过专案小组讨论、分析之后，发现有些问题是可以被预见的，应该能提早做出因应才对。虽然推广CPS这段时间，工厂变得更忙碌，但是我们的分工很明确，有的组员负责统计数据，有的负责做报告，重要的是，大家都乐见有好的改变。透过每周固定的会议，设定好方向之后，大家就一起努力去做，相信我们只会越来越好！
前盛厂制造部—田卫华经理
CPS从计划到目前有三个多月，王顾问1月诊断，2、3月两次辅导，本人心得有如下三点和大家分享！
- TPS很注重细致化管理，一直自认为现场管理还不错，现静下心来细致化统计分析后，发现有很多死角待改善。
- 以前能发现的一些问题，因跨部门处理比较困难就不了了之。现推行TPS改善全员行动，山头变少改善更方便。
- 学习TPS，能提升工厂的管理水平，同时也提升了个人能力，双丰收何乐而不为！
